Coût de revient en industrie : la marge par produit sans ERP

Le coût de revient d'un produit se calcule en additionnant les matières consommées, la main-d'œuvre directe, une part des frais de production et une part des frais généraux. Le prix de vente moins ce coût donne la marge par produit. Dans une PME industrielle, ce calcul ne demande pas d'ERP : un tableur, les données de la comptabilité et une règle de répartition écrite suffisent. Voici la méthode, puis les décisions qu'elle permet de prendre.

Pourquoi la marge globale ne suffit pas

Une entreprise de mécanique réalise 3 millions d'euros de chiffre d'affaires avec 30 % de marge brute. C'est une moyenne. Derrière, on trouve en général des produits à 50 % et des produits à 5 %, voire négatifs. Tant que la moyenne tient, personne ne regarde. Le jour où les volumes se déplacent vers les produits les moins rentables, le résultat chute sans que le chiffre d'affaires ait bougé.

Les quatre composants du coût de revient

1. Les matières

Les matières premières et les composants consommés pour fabriquer une unité, valorisés au prix d'achat réel, transport compris.

Ajoutez les rebuts et les chutes : si 8 % de la matière finit à la benne, le coût matière par pièce bonne est 8 % plus élevé que le prix d'achat divisé par le nombre de pièces lancées.

2. La main-d'œuvre directe

Le temps passé sur le produit par les opérateurs, multiplié par le coût horaire chargé. Le temps vient des gammes de fabrication, des relevés d'atelier ou, à défaut, d'un chronométrage sur quelques lots.

Le coût horaire se calcule à partir de la paie : salaires chargés des opérateurs de production divisés par les heures réellement productives, c'est-à-dire les heures payées moins les congés, les absences, la formation et les temps d'attente. Pour un opérateur payé 2 300 euros bruts, le coût horaire chargé se situe souvent entre 22 et 26 euros, à recalculer avec vos propres chiffres.

Les réglages et changements de série se répartissent sur le lot : un réglage d'une heure pour 50 pièces coûte plus par pièce que pour 500.

3. Les frais de production

Tout ce qui fait tourner l'atelier sans être directement affectable à un produit : énergie, maintenance, amortissement des machines, consommables, chefs d'atelier, contrôle qualité, loyer de l'atelier.

Ces frais se répartissent sur les produits en proportion d'une unité d'œuvre. Les plus courantes : les heures de main-d'œuvre directe, ou les heures machine quand l'atelier est très équipé. Calculez le taux une fois par an : total des frais de production divisé par le total des heures de l'année. Si l'atelier coûte 600 000 euros par an pour 20 000 heures de main-d'œuvre, chaque heure directe porte 30 euros de frais de production.

4. Les frais généraux

Direction, administratif, commercial, informatique, assurances, frais financiers. Ils ne dépendent pas du produit, mais il faut bien les couvrir. La règle la plus simple les répartit au prorata du coût de production (matières plus main-d'œuvre plus frais de production). Peu importe la règle choisie, tant qu'elle est écrite et stable d'une année sur l'autre. Vous pourrez comparer.

La méthode en pratique

Listez vos produits ou familles de produits. Dans une PMI avec 400 références, regroupez par famille technique et calculez le détail pour les 20 références qui font 80 % du chiffre d'affaires.
Pour chaque produit, renseignez matières, temps de main-d'œuvre et temps machine.
Calculez les taux horaires annuels : coût horaire direct, taux de frais de production, taux de frais généraux.
Construisez le coût de revient complet et comparez-le au prix de vente moyen réel, remises déduites.
Vérifiez la cohérence : la somme des coûts de revient multipliés par les volumes doit retomber à peu près sur les charges totales de la comptabilité. Un écart de plus de 5 % signale un taux mal calculé ou des temps sous-estimés.

Le tout tient dans un tableur. Comptez deux à trois jours de travail la première fois, puis une mise à jour des taux une fois par an et des prix matières chaque trimestre.

Stocks et en-cours

Le coût de revient sert aussi à valoriser les stocks de produits finis et les en-cours de production à chaque clôture. Sans cette valorisation, le résultat mensuel est faux : un mois où l'on produit beaucoup sans vendre affiche une perte artificielle, et l'inverse le mois suivant.

En général, les stocks sont valorisés au coût de production (matières, main-d'œuvre directe et frais de production), sans les frais généraux ni les frais commerciaux. Les règles comptables et fiscales de valorisation sont à vérifier avec votre cabinet d'expertise comptable, qui établit les comptes.

Pour une clôture mensuelle fiable, un inventaire tournant des matières et un relevé des ordres de fabrication en cours à la fin du mois suffisent. C'est l'une des conditions pour obtenir un résultat mensuel juste et un tableau de bord qui dit la vérité.

Les décisions que cela permet

Les prix. Un produit vendu 100 euros avec un coût de revient complet de 97 euros ne contribue presque pas. Soit le prix monte, soit les volumes justifient de le garder comme produit d'appel, en le sachant.

L'abandon ou le maintien d'un produit. Attention au raisonnement trop rapide : un produit à marge nette négative mais à marge sur coûts directs positive couvre une partie des frais fixes. L'abandonner ne fait pas disparaître ces frais. On ne l'abandonne que si la capacité libérée peut être utilisée pour quelque chose de plus rentable.

Les devis. Pour une pièce nouvelle, le coût de revient estimé avec les mêmes taux donne un prix plancher. En dessous, on sait qu'on perd.

L'investissement. Une machine qui divise par deux le temps de main-d'œuvre sur une famille de produits se justifie par la marge qu'elle libère. Le calcul se fait produit par produit, pas sur le chiffre d'affaires global.

Le mix de production. Quand la capacité est limitée, la marge par heure machine désigne les produits à prioriser dans l'atelier.

La précision du calcul compte moins que sa régularité : un coût de revient approximatif mis à jour chaque année vaut mieux qu'un calcul parfait fait une seule fois.

Dans les PME industrielles qu'il accompagne, AZD Conseil construit ce calcul de coût de revient avec le dirigeant et le responsable de production, le relie à la clôture mensuelle produite par le cabinet d'expertise comptable partenaire, et en fait un support des décisions de prix, de mix et d'investissement lors du point de pilotage mensuel.

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